工业4.0时代 上汽大众如何数字化造车

　　在整洁明亮的生产车间里，数百台机器人挥舞着机械臂不知疲倦地工作。从一块钢板到精密制造下线的车型，在上汽大众的各条生产线上，每一分钟都在上演着这样的场景。得益于工业4.0，工业生产正变得更精准、更智能。上汽大众也用一款款高品质的产品诠释了数字化的铸车之道。

　　工业4.0给汽车制造带来了什么？

　　从18世纪末第一次工业革命开始，人类经历了机械化、电气化、自动化三个阶段，工业生产能力不断提升。2013年，工业4.0的概念第一次提出，以智能制造为主导，利用物联信息系统将生产中的供应，制造，销售信息数据化、智慧化，最后达到快速、有效、个人化的产品供应。

　　工业4.0智能制造涵盖智能工厂、智能生产与智能物流三大主题。在汽车制造领域，通过工业4.0的广泛运用，能够带来行业领先的技术标准，精准化的智能生产与更严苛的质量监测与管理。

　　让我们走进上汽大众的生产基地，看看工业4.0智能制造带来的成果。

　　取法乎上高标准带来高品质

　　智能高效的生产工艺与设备，带来了高精度、高强度的产品。以上汽大众宁波工厂的冲压车间为例，车间采用了目前国内制造业最先进、自动化率最高的6工序9100吨高速冲压线，保证车身部件与零件的高精度生产。目前主流工厂的冲压工艺包括裁切、冲孔、拉延、成型4道工序，高标准的工厂会加上挤压；而在宁波工厂采用了裁切、冲孔、拉延、挤压、修边、成型6道工序，能够轻松实现复杂造型的生产，零件公差可控制在正负0.2毫米以内。上汽大众产品充满力量感的线条造型正是通过这一工艺，从设计图转化为现实。

　　车身的强度对于车辆的安全性、操控性都至关重要。在车身车间，上汽大众广泛采用激光焊接工艺，有效提升整个车身的钢性结构，带来更高强度车身，保障行车安全性。激光焊接可使不同钢板之间的连接处达到分子结合的状态，大大提高车辆结合的精度，还可明显改善震动及噪声，令整车安全性与美观度更进一步。

　　为汽车“留档” 让每一个数据发挥价值

　　数据信息处理是工业4.0的核心理念之一，上汽大众的各工厂通过机器互联、大数据，实施智能化、定制化生产。

　　以总装车间为例，这里配备了上百把高精度枪进行车辆组装。这些高精度枪可对打紧的螺栓扭矩值进行实时监控和预警。同时，每一颗螺栓的拧紧扭矩数据，都会被实时保存至服务器并保存15年。如果消费者购车后需要保养维修，4S店即可根据需求调取数据，数据的可追溯性为后续服务增添便捷。

　　此外，工厂在生产过程中为每一辆汽车都装配RFID芯片，它相当于车辆的身份证，记录着每辆车的基本信息。当车辆通过安装在生产设备上的RFID读码器时，设备将自动识别芯片数据，调用相应程序进行装配。RFID无线射频技术使得一条生产线上能够精准快速地生产多款不同车型。当然，这也为未来实现车辆颜色、配置的个性化定制需求提供了坚实的技术基础。

　　严苛的质量监测每个机器人都是“细节控”

　　除了自动化、智能化生产外，大量数字化高标准的线上监测以及线下检测的运用，确保了上汽大众每一个工厂、每一条生产线下线的每一款产品都具有高标准的质量。

　　车身车间中使用的ISRA视觉定位系统，它又称机器人之眼，可对目标零件进行实时视觉定位，发出指令指导机械臂取件安装，控制零件装配精度在±0.05mm以内。定位系统还具有完善的报警、诊断、监控、数据收集、用户报告等功能，拒绝有问题的零部件进入下一步工序，有效保证生产质量。

　　此外，上汽大众还率先采用了非接触式光学测量技术来进行整车自动检测。该仪器可在2秒内摄取车身1600万个单独测量点，精准再现组件特征。相比传统的接触式三坐标测量，非接触式光学测量效率更高，数据量更全面，能更直观有效地分析车身质量问题。

　　2018年上半年，上汽大众累计销量达102万辆，是国内唯一一家半年销量破百万的乘用车企业。此外企业累计产量也已突破1900万辆，如今每半年不到即可完成百万辆产量的跨越。

　　领先的工业标准、个性化的智能生产、严苛的质量监控，工业4.0的广泛运用极大地提升了生产效率，也让上汽大众的产品赢得更多市场信赖。面对新一轮的产业变革，上汽大众将继续推动智能制造，以更高制造标准为消费者带来高品质产品。

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